POLÍTICA
DE CONTROL DE INVENTARIOS
Tiene
como responsabilidad llevar el control de los inventarios reales, inventarios teóricos,
inventarios comprometidos, inventarios en transito, cobertura de los materiales
directos y productos terminados y elaboración de requerimientos de compra de
materias primas. Todo ello con el fin de evitar que los materiales se hagan
faltantes o que se excedan de los niveles preestablecidos.
Es
por ello que la Política de Control de Inventarios que se utiliza para este
proyecto es el de Punto de Reorden (Cantidad de Ordenar Fija, Ciclo Variable).
Este método consiste en una estimación de la demanda (pero en este caso un
pedido en especifico), se determina una cantidad de reabastecimiento para un
periodo próximo, así como el momento en que debe realizarse el pedido en función
a una cantidad fija, cada pedido es por la misma cantidad.
PLAN
MAESTRO DE PRODUCCION - METODO DE TRANSPORTE
Este
método es un modelo de programación lineal que se utilizan para elaborar
programas maestros de producción utilizando la matriz de transporte, donde se
van a asignar recursos para producción en tiempo normal, tiempo extra y
maquila; para satisfacer la demanda asignada para cada periodo y se utilizara el
método de esquina noroeste con costos mínimos para la asignación de recursos.
El método
de transporte de la programación lineal aplicado a la programación agregada
puede ser utilizado como marco de referencia con algunas modificaciones, la
estructura del modelo es sencilla, se concentra en el objetivo de asignar las
unidades de capacidad productiva en forma tal que se reduzcan al mínimo los
costos combinados de producción e inventarios y se satisfagan las ventas dentro
de las restricciones de capacidad disponible por supuesto no se permiten
asignaciones negativas de producción.
VENTAJAS
ü
La matriz de distribución relaciona los costos, requerimientos,
capacidades y se puede apreciar como se utilizan estos conceptos.
ü
Minimiza los costos del modelo
ü
Proporciona un programa en lugar de ser solo una prueba de campo.
¿COMO APLICAR JIT,
BENCHMARKING Y REINGENIERÍA A MI PERSONA?
Lo
que actualmente se entiende por JUSTO A TIEMPO (JIT, por sus siglas en ingles)
es que son técnicas para combatir todas aquellas actividades que agregan costo
pero no valor agregado al producto, en pocas palabras es un desperdicio.
Persiguiendo como objetivo la eliminación del desperdicio.
Con
base en lo anterior, se puede aplicar esta técnica a uno mismo. Lo que yo tomaría
en cuenta siempre para poder aplicarla a mi vida es:
ü
No tener tiempos muertos o no productivos.
ü
Ser productivo al 100%.
ü
Realizar mis tareas, trabajos, investigaciones y similares antes del
tiempo limite.
ü
Entregar mis trabajos, tareas, investigaciones y similares antes de
fechas limite.
ü
Llegar a los lugares antes de la hora prevista.
ü
Ocupar al 100% mi tiempo libre en algo provechoso.
ü
Dedicar tiempo especifico para cada actividad (escuela, familia,
amiga(o)s, esparcimiento, cultura, y otros).
TÉCNICA
BENCHMARKING
Es
una técnica en forma sistemática y continua que sirve para determinar las
fortalezas y debilidades de una empresa, a través de la comparación de los métodos
de trabajo, procedimientos, productos y servicios; mediante una técnica bien
definida que de cómo resultado compararnos con la competencia y que nos ayude a
realizar mejoras en los procesos administrativos y productivos.
Teniendo
como objetivo principal la comparación de los procesos, métodos,
procedimientos y servicios (fortalezas y debilidades) de nuestra empresa contra
la de la competencia, así como medir los resultados para elaborar estrategias
de nuestras debilidades.
Aplicando
a mi persona, tendría que conocer mis capacidades (físicas e intelectuales)
para compararme con mis compañeros, conociendo así un poco a mis
“competidores” para realizar una comparativa y establecer algún método de
mejora continua.
Principalmente
saber cual es mi promedio, cursos extras que he tomado, manejo de paquetería,
softwares especiales para algún tipo de empresa en especifico, dominio de algún
idioma, cultura general, facilidad de palabra, ser persuasivo, entre muchas
otras. Tratar de realizar una maestría y doctorado dentro o fuera del país,
para ser mas eficaz y competitivo a cualquier nivel de cualquier empresa, y
sobre todo actualizar mis conocimientos a través del tiempo.
BIOREATIC, S.A. de C.V., fabricante de biorreactores tipo escala
laboratorio de agitación hidráulica con tubo de arrastre para el tratamiento
de aguas residuales, desea elaborar el Plan de Requerimientos de Materiales para
el biorreactor modelo JUX3M, el cual tiene un pedido para
los siguientes meses: Mayo, Junio y Julio de 2004, de 1790, 1850 y 2000
biorreactores, respectivamente. De acuerdo al proceso de producción elaborar:
Estructura
del producto con política de codificación.
Lista
de material con la política de control de inventarios.
Lógica
RMP.
Programa
de Ordenes de Compra y Fabricación.
Plan
Maestro de Producción (por mes) para programar las ordenes de Producción.
El
sistema básico de producción utilizado en este análisis es
el de producción intermitente o lotes de trabajo, en el cual la cantidad
que se va a producir, la tasa de producción y las fechas de entrega están
fijadas, ya sea por el cliente o por el departamento de ventas (en este caso por
el cliente) ; y se emplean recursos limitados de manera tan efectiva como sea
posible, como en este tipo de producción es raro que se haga un solo producto,
la producción en lotes comprenderá varios productos, los cuales tienen que
compartir los recursos limitados que se tienen.
Para
poder programar la producción intermitente o de gran magnitud se debe tomar en
cuenta:
Aislar
los procesos claves.
Programar
en detalle las actividades principales.
Llevar
un registro diario de las actividades menores (puede hacerse mediante una
grafica de Gantt).
Los
principales elementos de los sistemas intermitentes son:
Materiales
Mano
de Obra
Maquinaria
e Instalaciones
Factores
Indirectos
BIOREATIC,
S.A. de C.V., fabricante de biorreactores tipo escala laboratorio de agitación
hidráulica con tubo de arrastre para el tratamiento de aguas residuales, desea
elaborar el Plan Maestro de Producción para los biorreactores modelo JUX3M para
el próximo periodo. Si cada trabajador fabrica 1 unidad por hora, tiene
capacidad para albergar 12 trabajadores; la empresa trabaja de Lunes a Viernes y
descansa los días por ley. El trabajador devenga un salario de $115 diarios por
una jornada de 8 horas diarias, trabajar Tiempo Extra fabrica el 15% de la
Producción en Tiempo Normal y se le paga 50% mas, tiene un pedido de1790
unidades para el mes de Mayo, 1850 unidades para el mes de Junio y 2000 unidades
para el mes de Julio. La Materia Prima que se utiliza para la elaboración de
cada unidad es de $1880, de Gastos Indirectos $1200, mantener una unidad en el
almacén le cuesta $3 mensualmente, a finales del periodo proyecta contar con
cero inventarios y al inicio del mismo cuenta con 40 unidades.
CAPACIDAD
DE PRODUCCIÓN
12
TRABAJADORES
1
UNIDAD POR HORA
8
HORAS DE JORNADA LABORAL
|
MES
A PROGRAMAR
|
|
PTN
|
PTE
|
|
OCTUBRE
2003
|
12x1x8x23
|
2208
|
331
|
|
NOVIEMBRE
2003
|
12x1x8x19
|
1824
|
274
|
|
ENERO
2004
|
12x1x8x21
|
2016
|
302
|
COSTOS
DE PRODUCCIÓN
CP =
MO + MP + GI
Tiempo
Normal (TN)
MOTN
= 12X1X8 = 96 UNIDADES
X = 8 UNIDADES POR TRABAJADOR
MOTN
= $115/8 = $14.375
MOTE
= ( $14.375)(1.5) = $ 21.5625
MP =
$ 1880
GI =
$1200
CPTN
= MOTN + MP + GI = $14.375 + $1880 + $1200
CPTN
= $3094.375
CPTE
= MOTE + MP + GI = $21.5625 + $1880 + $1200
CPTN
= $3101.5625
|
MATRIZ
DE TRANSPORTE
|
|
MES
|
OCTUBRE
|
|
NOVIEMBRE
|
|
ENERO
|
|
CAP.
NO UTILIZADA
|
TOTAL
|
|
CONCEPTO
|
|
INV.
INICIAL
|
40
|
0
|
|
3
|
|
6
|
|
40
|
|
PTN
|
1750
|
3094.375
|
458
|
3097.375
|
|
3100.375
|
|
2208
|
|
PTE
|
|
3101.563
|
|
3104.563
|
|
3107.563
|
331
|
331
|
|
INV.
INICIAL
|
|
|
|
0
|
|
3
|
|
|
|
PTN
|
|
|
1392
|
3094.375
|
432
|
3097.375
|
|
1824
|
|
PTE
|
|
|
|
3101.563
|
|
3104.563
|
274
|
274
|
|
INV.
INICIAL
|
|
|
|
|
|
0
|
|
|
|
PTN
|
|
|
|
|
1568
|
3094.375
|
448
|
2016
|
|
PTE
|
|
|
|
|
|
3101.563
|
302
|
302
|
|
DEMANDA
|
1790
|
|
1850
|
|
2000
|
|
|
6995
|
|
INV.
FINAL
|
|
|
|
|
|
|
1355
|
COSTO
DE LA SOLUCION
|
40
X 0
|
0
|
|
1750
X 3094.375
|
$5,415,156.25
|
|
458
X 3097.375
|
$1,418,597.75
|
|
1392
X 3094.375
|
$4,307,370
|
|
432
X 3097.375
|
$1,338,066
|
|
1568
X 3094.375
|
$4,851,980
|
|
|
$17,331,170
|
PROGRAMA
DE ORDENES DE PRODUCCIÓN
La
programación de procesos intermitentes, en la manufactura, se relaciona con la
Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP). Como la planeación de
requerimiento de materiales tienen que ver con una variedad de temas,
inventarios, programación y control de manufactura, el estudio de MRP se
prolonga.
Una
de las características de operación de los sistemas intermitentes, es que los
proyectos o los clientes pasan bastante tiempo esperando, este tiempo de espera
varia con la carga de trabajo del proceso. Independientemente de la carga del
proceso, lo mas importante es desarrollar procedimientos de programación para
administrar estas discontinuidades; por esto se relaciona con el MRP.
La
secuenciación es el desarrollo de un orden exacto de procesamiento de tareas,
sirve para programar las ordenes de producción. Se calculan los tiempos de
interferencia de trabajos y demoras al programar cada trabajo.
El
algoritmo para el secuenciamiento de tareas, que optimiza una o mas medidas de
rendimiento de los programas, que se utilizara es el de Asignación de
Prioridades.
La
ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES sirve para programar las ordenes de producción en
sistemas de producción intermitente, la utilización de las reglas es para
optimizar recursos y cumplir con las fechas de entrega solicitadas; estas reglas
se utilizan cuando la secuenciación de proceso de todas las ordenes es la
misma, y establecen una prioridad en la programación de ellas.
Una
regla de despacho especifica que trabajo debe seleccionarse para realizarlo
después, entre otros muchos. Existen 7 reglas de despacho:
Menor
Tiempo de Proceso (SOT)
Primeras
en Llegar Primeras en Procesarse (FCFS)
Primeras
en Entrar al Proceso Primeras en Procesarse (FISFS)
Tiempo
de Desperdicio Mínimo (THM)
Mayor
Razón Critica
RAND
Mayor
Monto / Cantidad de Pedido
MES:
MAYO
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE FABRICACION
|
FECHA
DE ENTREGA
|
FECHA
DE PEDIDO
|
CANTIDAD
|
TIEMPO
DE ENTREGA
|
|
B
|
3
semanas
|
Mayo
01
|
Octubre
18
|
286
|
11
días
|
|
M
|
6
semanas
|
Mayo
14
|
Octubre
14
|
1343
|
7
días
|
|
W
|
2
semanas
|
Mayo
05
|
Octubre
30
|
260
|
23
días
|
|
3
|
4
semanas
|
Mayo
10
|
Octubre
20
|
48
|
13
días
|
|
2
|
1
semana
|
Mayo
08
|
Octubre
17
|
656
|
10
días
|
|
0
|
5
semanas
|
Mayo
19
|
Octubre
13
|
65
|
6
días
|
|
i
|
7
semanas
|
Mayo
13
|
Octubre
08
|
591
|
1
día
|
|
|
|
|
|
1790
|
|
Regla
SOT
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
2
|
1
|
7
|
10
|
0
|
|
W
|
2
|
21
|
23
|
0
|
|
B
|
3
|
42
|
11
|
31
|
|
3
|
4
|
70
|
13
|
57
|
|
0
|
5
|
105
|
6
|
99
|
|
M
|
6
|
147
|
7
|
140
|
|
i
|
7
|
196
|
1
|
195
|
|
Σ
|
|
588
|
|
522
|
Regla
FCFS
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
i
|
7
|
49
|
1
|
48
|
|
0
|
5
|
84
|
6
|
78
|
|
M
|
6
|
126
|
7
|
119
|
|
2
|
1
|
133
|
10
|
123
|
|
B
|
3
|
154
|
11
|
143
|
|
3
|
4
|
182
|
13
|
169
|
|
W
|
2
|
196
|
23
|
173
|
|
Σ
|
|
924
|
|
853
|
Regla
FISFS
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
i
|
7
|
49
|
1
|
48
|
|
0
|
5
|
84
|
6
|
78
|
|
M
|
6
|
126
|
7
|
119
|
|
2
|
1
|
133
|
10
|
123
|
|
B
|
3
|
154
|
11
|
143
|
|
3
|
4
|
182
|
13
|
169
|
|
W
|
2
|
196
|
23
|
173
|
|
Σ
|
|
924
|
|
853
|
Regla
THM
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
i
|
7
|
49
|
1
|
48
|
|
M
|
6
|
91
|
7
|
84
|
|
0
|
5
|
126
|
6
|
120
|
|
3
|
4
|
154
|
13
|
141
|
|
B
|
3
|
175
|
11
|
164
|
|
2
|
1
|
182
|
10
|
172
|
|
W
|
2
|
196
|
23
|
173
|
|
Σ
|
|
973
|
|
902
|
Regla
MAYOR RAZON CRITICA
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
W
|
2
|
14
|
23
|
0
|
|
2
|
1
|
21
|
10
|
11
|
|
B
|
3
|
42
|
11
|
31
|
|
3
|
4
|
70
|
13
|
57
|
|
0
|
5
|
105
|
6
|
99
|
|
M
|
6
|
147
|
7
|
140
|
|
i
|
7
|
196
|
1
|
195
|
|
Σ
|
|
595
|
|
533
|
Regla
MAYOR MONTO / CANTIDAD
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
M
|
6
|
42
|
7
|
35
|
|
2
|
1
|
49
|
10
|
39
|
|
i
|
7
|
98
|
1
|
97
|
|
B
|
3
|
119
|
11
|
108
|
|
W
|
2
|
133
|
23
|
110
|
|
0
|
5
|
168
|
6
|
162
|
|
3
|
4
|
196
|
13
|
183
|
|
Σ
|
|
805
|
|
734
|
Regla
RAND
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
B
|
3
|
21
|
11
|
10
|
|
i
|
7
|
70
|
1
|
69
|
|
M
|
6
|
112
|
7
|
105
|
|
0
|
5
|
147
|
6
|
141
|
|
W
|
2
|
161
|
23
|
138
|
|
2
|
1
|
168
|
10
|
158
|
|
3
|
4
|
196
|
13
|
183
|
|
Σ
|
|
875
|
|
804
|
RESUMEN
|
REGLA
|
TPA
(días)
|
DEMORA
(días)
|
|
SOT
|
588
|
522
|
|
FCFS
|
924
|
853
|
|
FISFS
|
924
|
853
|
|
THM
|
973
|
902
|
|
MAYOR
R.C.
|
595
|
533
|
|
MONTO
/ CANTIDAD
|
805
|
734
|
|
RAND
|
875
|
804
|
CONCLUSIÓN
Tomando
como base al menor tiempo de Proceso Acumulado se selecciona a la Regla SOT, así
también, tomando como base al menor tiempo de Demora tomamos como regla a la
regla SOT.
MES:
JUNIO
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE FABRICACION
|
FECHA
DE ENTREGA
|
FECHA
DE PEDIDO
|
CANTIDAD
|
TIEMPO
DE ENTREGA
|
|
S
|
4
semanas
|
JUNIO
30
|
NOVIEMBRE
15
|
620
|
15
dias
|
|
AL
|
8
semanas
|
JUNIO
15
|
NOVIEMBRE
30
|
102
|
30
dias
|
|
AN
|
10
semanas
|
JUNIO
18
|
NOVIEMBRE
01
|
550
|
1
dia
|
|
B
|
3
semanas
|
JUNIO
20
|
NOVIEMBRE
20
|
104
|
20
dias
|
|
9
|
7
semanas
|
JUNIO
17
|
NOVIEMBRE
19
|
321
|
19
dias
|
|
3
|
9
semanas
|
JUNIO
23
|
NOVIEMBRE
11
|
153
|
11
dias
|
|
|
|
|
|
1850
|
|
Regla
SOT
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
B
|
3
|
21
|
20
|
1
|
|
S
|
4
|
49
|
15
|
34
|
|
9
|
7
|
98
|
19
|
79
|
|
AL
|
8
|
154
|
30
|
124
|
|
3
|
9
|
217
|
11
|
206
|
|
AN
|
10
|
287
|
1
|
286
|
|
Σ
|
|
826
|
|
730
|
Regla
FCFS
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
AN
|
10
|
70
|
1
|
69
|
|
3
|
9
|
133
|
11
|
122
|
|
S
|
4
|
161
|
15
|
146
|
|
9
|
7
|
210
|
19
|
191
|
|
B
|
3
|
231
|
20
|
211
|
|
AL
|
8
|
287
|
30
|
257
|
|
Σ
|
|
1092
|
|
996
|
Regla
FISFS
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
AN
|
10
|
70
|
1
|
69
|
|
3
|
9
|
133
|
11
|
122
|
|
S
|
4
|
161
|
15
|
146
|
|
9
|
7
|
210
|
19
|
191
|
|
B
|
3
|
231
|
20
|
211
|
|
AL
|
8
|
287
|
30
|
257
|
|
Σ
|
|
1092
|
|
996
|
Regla
THM
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
AN
|
10
|
70
|
1
|
69
|
|
3
|
9
|
133
|
11
|
122
|
|
9
|
7
|
182
|
19
|
163
|
|
AL
|
8
|
238
|
30
|
208
|
|
S
|
4
|
266
|
15
|
251
|
|
B
|
3
|
287
|
20
|
267
|
|
Σ
|
|
1176
|
|
1080
|
Regla
MAYOR RAZON CRITICA
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
B
|
3
|
21
|
20
|
1
|
|
S
|
4
|
49
|
15
|
34
|
|
AL
|
8
|
105
|
30
|
75
|
|
9
|
7
|
154
|
19
|
135
|
|
3
|
9
|
217
|
11
|
206
|
|
AN
|
10
|
287
|
1
|
286
|
|
Σ
|
|
833
|
|
737
|
Regla
MAYOR MONTO / CANTIDAD
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
S
|
4
|
28
|
15
|
13
|
|
AN
|
10
|
98
|
1
|
97
|
|
9
|
7
|
147
|
19
|
128
|
|
3
|
9
|
210
|
11
|
199
|
|
B
|
3
|
231
|
20
|
211
|
|
AL
|
8
|
287
|
30
|
257
|
|
Σ
|
|
1001
|
|
905
|
Regla
RAND
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
S
|
4
|
28
|
15
|
13
|
|
AN
|
10
|
98
|
1
|
97
|
|
9
|
7
|
147
|
19
|
128
|
|
AL
|
8
|
203
|
30
|
173
|
|
B
|
3
|
224
|
20
|
204
|
|
3
|
9
|
287
|
11
|
276
|
|
Σ
|
|
987
|
|
891
|
RESUMEN
|
REGLA
|
TPA
(días)
|
DEMORA
(días)
|
|
SOT
|
826
|
730
|
|
FCFS
|
1092
|
996
|
|
FISFS
|
1092
|
996
|
|
THM
|
1176
|
1080
|
|
MAYOR
R.C.
|
833
|
737
|
|
MONTO
/ CANTIDAD
|
1001
|
905
|
|
RAND
|
987
|
891
|
CONCLUSIÓN
Tomando
como base al menor tiempo de Proceso Acumulado se selecciona a la Regla SOT, así
también, tomando como base al menor tiempo de Demora tomamos como regla a la
regla SOT.
MES:
JULIO
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE FABRICACION
|
FECHA
DE ENTREGA
|
FECHA
DE PEDIDO
|
CANTIDAD
|
TIEMPO
DE ENTREGA
|
|
AM
|
5
semanas
|
Julio
4
|
Enero
29
|
70
|
21
días
|
|
U
|
8
semanas
|
Julio
20
|
Enero
09
|
293
|
1
día
|
|
D
|
4
semanas
|
Julio
27
|
Enero
14
|
617
|
6
días
|
|
I
|
6
semanas
|
Julio
17
|
Enero
20
|
265
|
12
días
|
|
AB
|
3
semanas
|
Julio
14
|
Enero
18
|
105
|
10
días
|
|
8
|
9
semanas
|
Julio
30
|
Enero
13
|
650
|
5
días
|
|
|
|
|
|
2000
|
|
Regla
SOT
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
AB
|
3
|
21
|
10
|
11
|
|
D
|
4
|
49
|
6
|
43
|
|
AM
|
5
|
84
|
21
|
63
|
|
I
|
6
|
126
|
12
|
114
|
|
U
|
8
|
182
|
1
|
181
|
|
8
|
9
|
245
|
5
|
240
|
|
Σ
|
|
707
|
|
652
|
Regla
FCFS
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
U
|
8
|
56
|
1
|
55
|
|
8
|
9
|
119
|
5
|
114
|
|
D
|
4
|
147
|
6
|
141
|
|
AB
|
3
|
168
|
10
|
158
|
|
I
|
6
|
210
|
12
|
198
|
|
AM
|
5
|
245
|
21
|
224
|
|
Σ
|
|
945
|
|
890
|
Regla
FISFS
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
U
|
8
|
56
|
1
|
55
|
|
8
|
9
|
119
|
5
|
114
|
|
D
|
4
|
147
|
6
|
141
|
|
AB
|
3
|
168
|
10
|
158
|
|
I
|
6
|
210
|
12
|
198
|
|
AM
|
5
|
245
|
21
|
224
|
|
Σ
|
|
945
|
|
890
|
Regla
THM
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
8
|
9
|
63
|
5
|
58
|
|
U
|
8
|
119
|
1
|
118
|
|
I
|
6
|
161
|
12
|
149
|
|
D
|
4
|
189
|
6
|
183
|
|
AM
|
5
|
224
|
21
|
203
|
|
AB
|
3
|
245
|
10
|
235
|
|
Σ
|
|
1001
|
|
946
|
Regla
MAYOR RAZON CRITICA
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
AM
|
5
|
35
|
21
|
14
|
|
AB
|
3
|
56
|
10
|
46
|
|
I
|
6
|
98
|
12
|
86
|
|
D
|
4
|
126
|
6
|
120
|
|
8
|
9
|
189
|
5
|
184
|
|
U
|
8
|
245
|
1
|
244
|
|
Σ
|
|
749
|
|
694
|
Regla
MAYOR MONTO / CANTIDAD
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
8
|
9
|
63
|
5
|
58
|
|
D
|
4
|
91
|
6
|
85
|
|
U
|
8
|
147
|
1
|
146
|
|
I
|
6
|
189
|
12
|
177
|
|
AB
|
3
|
210
|
10
|
200
|
|
AM
|
5
|
245
|
21
|
224
|
|
Σ
|
|
945
|
|
890
|
Regla
RAND
|
ORDEN
|
TIEMPO
DE PROCESO (TP)
Semanas
|
TIEMPO
DE PROCESO ACUMULADO (TPA) Días
|
TIEMPO
DE ESPERA (TE)
Días
|
DEMORA
Días
|
|
8
|
9
|
63
|
5
|
58
|
|
AB
|
3
|
84
|
10
|
74
|
|
I
|
6
|
126
|
12
|
114
|
|
D
|
4
|
154
|
6
|
148
|
|
U
|
8
|
210
|
1
|
209
|
|
AM
|
5
|
245
|
21
|
224
|
|
Σ
|
|
882
|
|
827
|
RESUMEN
|
REGLA
|
TPA
(días)
|
DEMORA
(días)
|
|
SOT
|
707
|
652
|
|
FCFS
|
945
|
890
|
|
FISFS
|
945
|
890
|